Peletleyici seçimi kesilecek malzemeye ve boyutuna, şekline ve kalınlığına bağlıdır. Peletlenmesi gereken malzeme miktarı ve geri dönüştürülmüş malzemeyle ne yapılacağı da önemli hususlardır. Besleme hunisi üzerinde bir operatör güvenlik değerlendirmesi yapılmalıdır. Yoğun emek gerektiren ve potansiyel olarak tehlikeli ön kesmeye gerek kalmadan en büyük parçacıkları barındıracak şekilde boyutlandırılmalıdır. Günümüzde pelet değirmenlerindeki çoğu güvenlik cihazı, rotor dönüşü durana kadar kesme odasına erişimi engelleyen elektrikli kilitler içerir. Daha eski peletleyiciler bu yerleşik korumalara sahip olmayabilir.
Kesme odası tasarımı
Üç temel kesme odası tasarımı vardır: teğetsel, düzenli ve düz damla ve hibrit modeller. Popüler teğet tasarımı, stoğu, kesme dairesine teğet dönen bıçakların aşağı doğru kesimine yönlendirmek için, rotoru besleme ağzından kaydırarak konumlandırır. Kesme odası, yüksek verim elde etmenin ve büyük, ince duvarlı parçaları temizlemenin en etkili yolu olan geniş bir "ısırma" yarıçapı sunar.
Düz damla tasarımı, kesme dairesine dik olarak beslenir ve kalın duvarlı parçalar için önerilir. "Isırma" ısırması çok fazla malzeme almaz ve rotorun dönmesini durdurabilir. Hibrit modeller, malzemeyi takıma arada bir açıyla sunar ve çok çeşitli parça boyutlarına ve şekillerine sahip özel kalıpçıların aynı makinede kalın ve ince duvar malzemelerini işlemesine olanak tanır.
rotorlar
Dört ana rotor tipi açık, kapalı veya tek tip, kademeli ve kademeli/segmentlidir. Açık rotorlar, kesme odası boyunca sınırsız hava akışı sağlar, bu nedenle daha yaygın olarak ısıya duyarlı reçinelerin peletlenmesi veya hala sıcak stok işleme için kullanılırlar. Kapalı veya katı rotorlar, dönen kesici ile şaftın merkezi arasında açık alana sahip değildir, bu da daha güçlü bir kesici montaj düzeni ve büyük soğuk darbeler gibi en kalın stoğu kesmek için artırılmış atalet sağlar. Kademeli rotorlar, en ağır kalın duvarlı parçaları kesmek için ideal olan kapalı veya yarı kapalı konfigürasyonlarda mevcuttur. Ağır hizmet uygulamalarında, volan kasnakları rotor ataletini arttırır ve beygir gücünü artırmadan daha büyük kesme kuvvetleri elde etmenin genellikle daha pratik, uygun maliyetli bir yoludur. Kademeli/bölümlü rotorlar tipik olarak sarmal biçimde sunulur ve geleneksel rotor tasarımlarına göre devir başına daha fazla kesim sağlar. Kesilen daire bileme işleminden sonra aynı kalır, ekran tıkanmasını, ısı birikimini ve cezaları en aza indirir. Bu konfigürasyon, en ağır kalın duvarlı parçaları kesmek için idealdir.
Bıçak
Bıçakların sayısı, düzeni, uç açısı, hızı ve keskinliği peletleme kalitesi ve peletleyici verimliliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Alet sabit bir yatak veya rotor üzerine monte edilebilir. Döner bıçak ile bıçak arasındaki boşluk, küçültme performansı için kritik öneme sahiptir. Daha küçük boşluklar daha temiz, daha verimli kesimler sağlar ve daha yumuşak, daha sünek polimerlerin taşlanmasında önemlidir.
Plastik kırma bıçağı
Pek çok peletleyici tasarımı, yalnızca iki sabit bıçak veya yatak bıçağı sunar. Peletlenecek malzemeye göre uygun bıçak açıklığı önerileri için peletleyici üreticisine danışın. Yatak veya rotor üzerindeki bıçak sayısının arttırılması, devir başına kesim sayısını artırarak üretimi önemli ölçüde artırabilir. Makas benzeri bir kesme eylemi üreten "açılı bıçak" düzeni, geleneksel düz kesim bıçaklara göre daha yüksek çıktı, daha az beygir gücü, daha az gürültü ve daha az ince ve toz sağlar.
Düşük köşeler, daha kırılgan malzemeler için daha keskin bir uca sahiptir. Daha yumuşak, enerji emici malzemeleri kesmek için keskin kenarlı yüksek açı. Daha düşük uç hızı, düzgün parçacıkların verimini arttırır, gürültüyü azaltır ve bıçak ve kesme haznesindeki aşınmayı azaltır. Yüksek hızlı rotorlarda, parçacıkların makinenin etrafında taşınması veya tekrarlanan kesimlerle aşınarak ince parçacıklara dönüşmesi daha olasıdır. Daha yavaş rotor hızı, her bir parçacığa elekten daha fazla geçme şansı vererek bunun olmasını engeller.
Bıçağın bileme sıklığı, malzemenin aşındırıcılığına (bıçağın en kötüsü cam dolgulu ve takviye edici bileşiklerdir) ve bıçağın çelik alaşım bileşimine bağlı olacaktır. Bıçak çelikleri genellikle tokluk veya aşınma direnci için tasarlanmıştır. Yumuşak, aşındırıcı olmayan malzemeler için krom vanadyum çeliğinden (CVS) yapılan bıçaklar sağlamdır ve talaşlara karşı dayanıklıdır, ancak diğer takım çeliklerinden daha hızlı aşınır. D2 çeliği, peletleme bıçakları için en yaygın seçimdir, daha serttir ve aşınmaya karşı daha dirençlidir, ancak yabancı metal varsa bir sorun olabilecek parçalanmaya daha yatkın olabilir. Takım aşınmasını ve keskinliğini kontrol etmek için düzenli bir bakım programı oluşturulmalıdır. Keskin bir bıçak, minimum para cezası ile yüksek kaliteli yeniden öğütme üretmek için önemlidir.
Ekran
granül elek
Elek boyutu büyük ölçüde malzeme bileşimine ve makine boyutuna bağlıdır. Daha küçük ağ açıklıkları ve daha ince ağlar, daha düşük rotor hızlarında çalışırken daha düzgün parçacık boyutu ve en yüksek verim üretecektir. Öte yandan, daha yüksek hızlarda, özellikle kırılgan malzemeler için parçacık boyutu aralığını artırabilmelerine rağmen, verim elde etmek ve inceleri azaltmak için daha büyük elek açıklıkları gerekir. Ters çevrilebilir ekranlar daha uzun bir ömre sahiptir.
genellemek
Proses ortamının amacı, yüzde 0 hurda ve yüzde 0 hurda ile en yüksek kalitede parçaları yüzde 100 üretmektir. Bu, mümkün olan en hızlı makine çevrim süreleri ve minimum insan teması kullanılarak gerçekleştirilmelidir. Kârlılığı en üst düzeye çıkarmak için, tüm bunlar işlemcinin en düşük maliyetiyle gerçekleştirilmelidir. Ne yazık ki, tüm işlemciler bunu yapamaz. Teknoloji ve deneyim, sürece uygun doğru yardımcı ekipmanın tasarımında ve uygun şekilde uygulanmasında önemli gelişmelere yol açar. Doğru yardımcı proses ekipmanını seçmek, başarılı işlemenin anahtarıdır. Sürecinize uygun doğru ekipmanı doğru şekilde seçmek için zaman ayırarak, süreç verimliliğini en üst düzeye çıkarabilecek ve iş hedeflerinize ve beklentilerinize ulaşmanıza yardımcı olacaksınız. Her zaman ekipmanın ilk maliyetine bakmayın. Diğer ekipmanlarınızla uyum, form, işlev ve uyumluluğun yanı sıra; ekipmanın prosesinize ekleyebileceği "değere" bakın. Bu ekipmanı prosesinize uygun şekilde uygulayarak elde edilebilecek verimlilik kazanımlarını (hem kısa hem de uzun vadede) değerlendirin. Günümüzün en son teknolojisi ile doğru katkı maddelerini prosesinize uygun hale getirme ve entegre etme imkanına sahipsiniz. Bu oyun operasyonlarınızı optimize edecek ve en önemlisi kârlılığınızı artıracak.